深沟球轴承在运转过程中若出现摩擦力异常增大，往往意味着润滑不良、安装误差、载荷异常或轴承内部损伤等问题。摩擦力的上升不仅增加能耗与发热，还会导致寿命骤减甚至卡滞失效。准确识别根因、针对性排查与调整，是保障轴承高效稳定运行的关键步骤。

 

 

一、润滑与污染问题导致摩擦异常

深沟球轴承依靠润滑油膜分隔滚动体与滚道表面，一旦润滑条件恶化，摩擦阻力将显著上升。

✅ 常见原因包括：

润滑脂老化、蒸发或被污染，导致油膜厚度下降;

润滑油型号选择不当，粘度过高使启动阻力增大，粘度过低则无法形成有效油膜;

灰尘、水分或金属屑混入，造成滚道表面粗糙度上升，滑动摩擦比例增大;

长期高速运转下，润滑油氧化分解，形成积碳或油泥，阻碍滚动体自由转动。

因此，保持润滑介质清洁与定期更换，是防止摩擦力异常上升的首要措施。

 

二、装配误差与载荷分布不均

装配误差同样是引发摩擦异常的重要因素。当轴承内外圈装偏、倾斜或预紧力不当时，会造成滚动体受力不均，使滚珠局部滑动而非纯滚动，从而显著增加摩擦。

✅ 典型情况如下：

轴承座孔与轴心不同轴，导致滚珠运行轨迹偏移;

过度压入或过盈量过大，内圈变形产生附加载荷;

轴向间隙调整不当，出现“卡滞”或“空转”;

安装过程中敲击或偏压，造成沟道微变形。

此外，载荷方向变化频繁或超出额定负载范围，也会使局部接触应力升高，从而增加滚动阻力与发热。

 

三、轴承材料与运行状态异常

当深沟球轴承长期处于高温、高速或振动环境下，材料性能会逐步退化，滚道硬度下降，导致表面磨损加剧，摩擦力进一步增大。

✅ 可能因素包括：

热处理不良，材料组织不均，表面易出现疲劳剥落;

滚珠表面粗糙度增加，接触角不均;

轴承长期运行导致间隙变化，使润滑条件恶化;

电蚀、电流泄漏引起表面微熔，形成“麻点”阻碍滚动。

在这种情况下，需结合红外测温与振动监测手段，判断是否存在过热、局部磨损或电蚀迹象，必要时应及时更换轴承。

 

✅ 总结

深沟球轴承摩擦力增大，多由润滑失效、装配误差、载荷异常或材料退化引起。应从润滑状态、安装精度、工作温度与运行监测等方面综合分析。通过定期更换润滑脂、优化装配工艺、控制载荷与温度，可有效降低摩擦，确保轴承长期平稳运转。本文内容是上隆自动化零件商城对“深沟球轴承”产品知识基础介绍的整理介绍，希望帮助各行业用户加深对产品的了解，更好地选择符合企业需求的优质产品，解决产品选型中遇到的困扰，如有其他的疑问也可免费咨询上隆自动化零件商城。