轴承内圈剥落多由疲劳破坏、润滑失效、装配偏差或过载运行造成。剥落会导致振动增大、运转不稳和寿命缩短。了解其成因有助于提前预防，确保轴承可靠运行和设备安全性，避免损坏扩大造成系统故障。

 

 

一、材料疲劳与润滑不良

内圈剥落的主要原因是接触疲劳，即滚动体在高载荷下与内圈滚道反复接触，导致材料内部微裂纹不断扩展，最终形成剥落坑。当润滑脂或润滑油失效，润滑膜破裂，接触面出现金属干摩擦，会加剧疲劳进程，导致早期剥落。此外，润滑油中若混入杂质或颗粒，也会加剧接触面的微观损伤。

 

二、装配误差与载荷集中

轴承安装过程中若出现轴向过盈过大、安装偏心或轴肩不平整，会使内圈受力不均，从而在局部产生高应力区域，成为剥落源点。特别是在转速较高或载荷变化频繁的条件下，不合理的装配方式极易引起局部疲劳。部分轴承在装配时未严格遵守轴与内圈的配合公差，轴径偏小也可能引起内圈在运转中产生打滑，进一步加剧磨损。

 

三、过载运行与异常工况

长期超额载荷运转是造成内圈剥落的另一关键因素。载荷超出轴承额定承载能力时，滚动体与滚道接触压力显著增加，表面容易发生塑性变形和微裂纹积累。此外，高频振动、轴向冲击、温差剧烈变化或电蚀等异常工况，也会对内圈造成损伤，诱发疲劳剥落。若使用环境存在腐蚀性气体或高湿度，也会加速金属表面劣化。

 

总结：

轴承内圈剥落是由接触疲劳、润滑不当、装配不良及工况恶劣等多种因素综合作用造成的。为防止剥落，应合理选型、规范装配、定期维护并监控运行状态。针对具体失效模式采取有效改进措施，可显著提升轴承可靠性和延长使用寿命。本文内容是上隆自动化零件商城对“轴承”产品知识基础介绍的整理介绍，希望帮助各行业用户加深对产品的了解，更好地选择符合企业需求的优质产品，解决产品选型中遇到的困扰，如有其他的疑问也可免费咨询上隆自动化零件商城。